Control de calidad del aglomerado taponable

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Los controles de calidad son unas operaciones que se realizan fuera de la producción y sirven para asegurar que desde el principio (recepción), durante las distintas fases de producción (control en proceso) y una vez obtenido el producto (control final), la forma de hacer las cosas es la correcta y los resultados obtenidos sirven para comprobar, precisamente, que se cumple con la calidad que se ha prometido al cliente.

1. CONTROLES EN LA RECEPCIÓN

Para obtener un buen producto, no se puede partir de una materia prima mala. Siempre se ha de comprobar que lo que entra coincide con lo que se ha pedido. En este caso, el primer control es realizado por un experto en corcho, que al ver la carga en la zona de recepción comprobará el tipo de corcho que contiene: si viene mojado, sucio, con materias extrañas, etc.

Sólo cuando este primer control es superado, se pesa la carga y se obtiene un ticket de peso. La báscula se ha de calibrar, como mínimo, una vez al año, para asegurar que la pesada es correcta. Este control obligatorio lo realiza personal externo a la empresa, por lo general alguien que trabaja para la Administración de Industria.

Al tener el ticket del peso, la carga es basculada y depositada cerca del galpón donde se va a almacenar. Se forma una pila de donde se cogerán muestras de corcho de alrededor de toda ella y en distintas alturas. Existe una normativa internacional (ISO 2385-1972/UNE 56-912-88), donde se describe la manera en que hay que hacer este muestreo. Las piezas se depositan en una bolsa de plástico. Se identifica el proveedor que las ha traído y la fecha de entrada y se cierra. Se lleva al laboratorio de control de calidad para que se le halle la humedad de entrada, según otra norma internacional específica para ello (ISO 2386-1972/UNE 56-913-88). La persona que realiza este ensayo de humedad ha de estar formada y cualificada para ello.

El ensayo de humedad consiste en pesar la muestra inicialmente, introducirla en una estufa a unos 1O3° durante unas ocho horas aproximadamente (tiempo que tarda su masa en ser constante, es decir, en no disminuir de peso), pesar luego la muestra seca y hallar el tanto por ciento de agua que ha perdido y así obtener la humedad con que ha entrado. Si es superior al 14%, se penalizará, y si es menor, según los casos, se bonifica o se paga lo estipulado, ya que se pierde tiempo en regarla para que adquiera la humedad óptima para el triturado. También se observa que no haya un exceso de polvo, ya que, además de molesto, baja el rendimiento del molino.

Una vez que se conoce la humedad con la que llega, se almacena. Si está muy mojado se pondrá especial cuidado para situarlo en una zona donde se pueda secar y no se mezcle con otro muy seco, porque daría lugar a grandes diferencias de humedad en los serrines, y afectaría a la estabilidad final del tapón.

También se realizan, en la recepción, los controles de los materiales auxiliares, (las colas o aglomerantes, las parafinas, las sacas donde se van a almacenar los serrines y tapones). Antes de aceptar nada, se ha de comprobar que es correcto y está en buen estado.

Con las colas, se comprueba que el nivel de sólidos es el indicado por el proveedor. Este nivel es el más importante, ya que de él depende que el aglomerante pegue correctamente en las condiciones de humedad, temperatura y presión con las que se está trabajando. De no ser correcto este dato, antes de arriesgarse a tener que tirar la producción por no aglomerarse las barras, se devuelve.

Con las parafinas, sacas y recambios, por ahora, sólo se puede comprobar visualmente que coinciden con las pedidas (color, medidas, material, etc.), y que sirven para el propósito inicial.

Todos estos controles sirven para poder reclamar al proveedor en el caso de que no se esté conforme con los productos suministrados. Es muy importante, como se puede comprobar, el control en recepción. Hay que asegurarse siempre de que aceptamos productos aptos para evitar futuros problemas.


2. CONTROLES EN PROCESO

Existen dos modelos de controles. Cuando el control es realizado por el obrero que está a pie de máquina trabajando, controlando su propio trabajo, se llama autocontrol; y cuando el control es realizado por alguien "independiente", una especie de inspector o controlador, que se dedica a verificar o comprobar que los procesos se desarrollan cumpliendo las normas y estándares establecidos.
En los controles en proceso, los protagonistas son los molineros, que están durante toda la fabricación pendientes de realizarlos periódicamente y, además, dejan constancia por escrito en unos partes de trabajo, que servirán como garantía al cliente y a la Dirección de la empresa de cómo se realiza la fabricación.

El primero de estos controles se realiza con la entrada de la materia prima en las destrozadoras, al separar las materias extrañas que puedan acompañar al corcho y evitar así que se mezclen con el serrín o que caigan en los molinos y puedan dañarlos.

El segundo puede ser a la salida de los molinos de piedras, donde los amperímetros de éstos reflejan los cambios que se producen en cuanto a humedad (si están muy húmedos, les cuesta más moler, se calientan y el corcho sale como arrancado, con hebras).

El tercero trata tiene como objetivo conocer la densidad con que finalmente salen los serrines y se realiza de acuerdo con la norma UNE 56-919-90. Se requiere de una tolva pequeña con una abertura inferior que se acciona manualmente. En ella se introduce el serrín, que caerá en un cubo de un litro de volumen. Se enrasa con una tablilla de madera y se pesa. Conocido el peso del cubo se obtiene la densidad del serrín medida en Kilos por metro cúbico o directamente en gramos por decímetro cúbico (un litro de agua es igual a un decímetro cúbico de agua). Por supuesto, se ha de tener correctamente calibrada la balanza con que se pesa el serrín.

Este proceso lo realizará también el controlador de calidad, pero con menos frecuencia y como comprobación independiente de la producción.

Otro control es el de granulometría cuya finalidad es saber los tamaños de los serrines que salen de los molinos y de comprobar el estado de las mallas de las clasificadoras, por si tuvieran algún desperfecto por donde se colaran granos gruesos. Se realiza de acuerdo con la norma española UNE 56-918 del año 1990. La muestra tomada se pesa y se introduce en una torre formada por pequeñas cribas normalizadas (cada una tiene una malla numerada y comprobada), la más grande arriba y la pequeña debajo. Se tapa y se pone el conjunto, durante un tiempo y una potencia determinados, en un aparato vibrador que hace que el serrín caiga y se reparta según el tamaño del grano. Se pesa el serrín que ha quedado en cada criba y se realiza un gráfico de control.

Este control siempre es realizado por el controlador y, en algunos casos, también por los molineros si detectan alguna anomalía, debiendo ser rápidamente comunicada para poner en marcha las correcciones oportunas.

Un último control en los serrines es el de la humedad. Es realizado en el laboratorio de control de calidad por el controlador que toma las muestras, en el molino, de los distintos serrines obtenidos y clasificados por grano y determina su humedad de forma similar al corcho en pedazos, siguiendo la forma de actuar marcada por la norma internacional ISO 2190 del año 1972, equivalente a la norma española UNE 56-917 del año 1988. Este control es muy importante y se realiza, también, con una frecuencia de una hora, tanto a la entrada como a la salida del secadero.

3.CONTROLES FINALES O DEL PROPIO PROCESO DE FABRICACIÓN DE TAPONES

La operación de escogido, anteriormente mencionada, es un verdadero control de los productos para conseguir una efectividad total. Si bien, el escogido es una operación común en cualquier fabricación de tapón de corcho, en el tapón aglomerado aporta una serie de características diferenciadoras que conviene enumerar. La selección de los tapones se realizará según las pautas de control definidas como posibles errores de fabricación, mediante la apreciación visual en la cinta de escogido. En estas condiciones, se ha de prestar especial atención a patologías tales como: mal rectificado, mallijado, mal biselado, impurezas, grietas y mal marcado (quemado, insuficiente marca, muy marcado, incompleto y descentrado), trozos, grietas, cuerpos extraños y arranque de material.

Por otra parte, se requiere un producto final acorde con especificaciones que han sido acordadas entre el suministrador y el cliente. Para determinar los parámetros en los que se mueve el tapón aglomerado se realizarán ensayos físicos (dimensión, humedad, densidad, deformación en hervido, absorción en hervido y estanqueidad), mecánicos (torsión, recuperación elástica, fuerza de extracción y compresión dinámica), químicos (residuos del tratamiento y contenido en polvo) y microbiológicos (hongos, bacterias y levaduras).

Sin embargo, no podemos fabricar un tapón sin saber con qué materia prima contamos, de forma que, para los granulados, también será necesario realizar un control de la densidad, la humedad y la granulometría, como se ha descrito en el tema precedente.

Por otra parte, deben existir controles intermedios que permitan conocer el resultado de lo que en cada operación se realiza. Así, es común realizar un control de peso de las barras, tochos o piezas desmoldeadas en balanza, para poder determinar su densidad y poder conocer si la compresión del pistón es la adecuada. También es común un control dimensional de los mismos elementos, asegurando que hay suficiente material para mecanizar y conformar el tapón de acuerdo a las especificaciones.

Por último, los tapones se pueden expedir en cajas, en bolsas o en sacas, selladas en ambiente estéril o sin sellar y paletizadas, siempre evitando cualquier contaminación, con tapones que, opcionalmente, serán marcados y tratados en origen o destino. En general, los tapones aglomerados comercialmente más tradicionales son de longitudes de 33, 35, 38,41,42,44 Y 45 mm., con diámetros de 22,5 o 23 mm. y bisel, si lo tiene, de 1,5 a 2 mm. Sin embargo el tipo de tapón aglomerado más vendido es el 38x23 mm. Es reseñable la diferencia de diámetro con respecto al tapón natural, que se debe a la diferencia de densidad entre ambos. La compresión del tapón aglomerado y su posterior extracción de la botella, si su diámetro fuera de 24 mm., se haría
difícil.